减速器在机械设备中起着举足轻重的作用，它的运行状态是否稳定直接影响着设备的整体性能。齿轮作为减速器的关键部件，在传动和速度变化过程中，啮合齿面既有滚动，又有滑动，齿轮根部也受到交变弯曲应力的影响。在不同的应力条件下，由于工作条件恶劣，齿根、齿面易发生故障，甚至造成设备停机，影响生产效率。齿轮失效形式多种多样，常见形式有齿面磨损、齿面磨损、齿面胶合划痕、齿根疲劳裂纹、断齿等。

齿轮材料一般选用合金渗碳钢，如：20 CrMo,20 CrMnMo,35 CrMo,40 Cr等；齿轮毛坯通常经过下料、加热、锻造、预热处理、粗车端面、外圆、铣齿、键槽、最终热处理等多道冷热加工工序，使齿轮表面硬度高，心部韧性好，综合性能好。预热处理一般采用正火处理，以细化晶粒，降低硬度，获得良好的切削加工性能。为了获得高硬度、耐磨性、提高疲劳强度和使用寿命，最终热处理主要采用渗碳、氮氮共渗、感应淬火等方法。

硬齿面减速器渗碳淬火工艺研究

渗碳淬火是一种常见的金属热处理工艺，它能使渗碳工件表面得到较高的硬度和耐磨性。传统工艺主要有：低温回火、预冷直接淬火、一次加热淬火、渗碳高温淬火、二次淬火、渗碳后感应加热。

减速机齿轮的渗碳淬火工艺有很多种方法，首先需要对材料进行一次等温正火处理，使材料的性能达到最佳状态，有利于后续的渗碳淬火。渗碳淬火时，要注意升温速度，要等温加热，在840℃左右等温，再升至强渗透率。渗层要求为1.8~1.9毫米，因此渗碳工艺为：930℃×6h→840℃×1小时出炉淬油，这样淬火后硬度可控制在58~63 HRC之间，为了稳定组织的淬火应力，选择低温回火，一般温度180~200℃，保温2小时，出炉空冷，硬度在56-62 HRC之间。

以上就是齿轮渗碳和淬火处理工艺